3D-Drucker zur Herstellung von Programmable Foam®

Ja, die Übergänge sind fließend zwischen den verschiedenen Härten.

Die Übergänge sind fließend im Druck zwischen den verschiedenen Härten. Je nachdem wie nah ein Bereich an einen anderen gesetzt wird z.B. extrem weich an extrem hart ist der Bereich für den Übergang natürlich sehr gering und beträgt ca. 1-2 cm. Trotz des kleinen Übergangsbereichs ist es nicht möglich, diesen Übergang zu fühlen.

Das „Aufpolstern“ von 3D-gedruckten Polstern ist grundsätzlich möglich, unterscheidet sich jedoch von der Arbeit mit klassischem Schaumstoff.
Indem gedruckte Polsterelemente heiß angeföhnt werden, können diese verklebt werden. Das Aufkleben von klassischem Schaumstoff ist ebenso möglich, aber die Vorteile von Programmable Foam® gehen verloren.
Ein Neudruck ist dann nötig, wenn große Bereiche zu ändern sind.
Hybride Lösungen aus 3D-gedrucktem und klassischem Polster können sinnvoll sein, wobei Sitz oder Rücken immer aus einem Material bestehen sollten, z. B. Sitz aus Programmable Foam® und der Rücken aus klassischem Schaumstoff.

Ja, das Material ist recyclebar. Es gibt aktuell Gespräche mit CreateitREAL wie das in der Praxis ablaufen kann. Schon heute wird von CreateitREAL Recycling praktiziert. Das recycelte Material kann ohne Qualitätseinbußen verwendet werden.

Die Tests wurden an der Universität von Pittsburg nach ISO1840 durchgeführt.

Die „Gyroidstruktur“, die auf einer wellenförmigen Vernetzung basiert, verteilt den Druck dreidimensional statt linear. Durch die besondere Gitternetzstruktur wird der Druck in die Breite und Tiefe verteilt, dadurch entsteht eine bessere Stoßdämpfung.
Mit Druckmesskissen kann die Ableitung der Kräfte visualisiert und nachgewiesen werden.

Ja, das ist bei einem 3D-gedruckten Polster möglich. Je nach 3D-Modell wird eine zusätzliche Stützstruktur mit angedruckt, die nach dem Druck entfernt werden kann. Beispiel: Durchhängende Sitzbespannung im Rollstuhl – das Kissen kann unten passend halbrund gedruckt werden. Es lassen sich auch Elemente zur Befestigung z. B. für die Aufnahme von Schrauben integrieren.

Das Komplettsystem besteht aus Drucker, Spoolereinheit für das Filament und einem Wartungspaket (Softwarelizenz, – Updates und Ersatzteile). Für den 3D-Druck stehen 2 verschiedene, biokompatible Filamente – Soft und Highspeed – zur Verfügung. Alle Preise finden Sie im inorsys-B2B-Webshop ersichtlich.

Die Volumen- und Formanpassung wird bereits vor dem 3D-Druck per Slicer-Software im Modell berücksichtigt. Bei einer Auftragsfertigung durch inorsys übernehmen wir auf Anfrage das Slicen für Sie.

Der etablierte Freigabeprozess für die Lohnfertigung von individuellen Sitzpolstern sorgt dafür.
Grundsätzlich wird jedes 3D-Modell vom Kunden freigegeben, bevor der 3D-Druckstartet.
Im Vorfeld einer Zusammenarbeit bei 3D-gedruckten Polster werden Muster zu den Härtebereichen und gegebenenfalls Prototypen zur Verfügung gestellt.
Aufgrund der deutlich höheren Lebensdauer von Programmable Foam® wie bei klassischem Schaumstoff ist kein natürlicher Verschleiß im Anwendungszeitraum zu erwarten (in der Regel wird das Polster vorher entsorgt).

inorsys hat explizit dazu schon Versuche gemacht. Durch das Design einer engeren Maschenstruktur kann eine „dichtere“ Oberfläche gedruckt werden, die anschließend beklebt werden kann (z. B. für einen hybriden Aufbau – 3D-gedruckter Einleger für die Tubermulde). Das Bekleben kann mit einem Kontakt- oder Sprühkleber erfolgen (bitte immer Klebetests durchführen).

Sitzpolster werden schon heute recycelt und daraus wird Filament gemacht.
Die Verwendung von Pellets setzt einen Extruder voraus und die Wirtschaftlichkeit im Zusammenhang mit 3D-Druckersystem für Programmable Foam® ist fraglich.
Create it REAL befasst sich eingehend mit der Entwicklung von nachhaltigen 3D-Druckssystemen und forscht in diese Richtung. Voraussetzung für eine entsprechende Lösung ist die ausschließliche Verwendung von recycelten Sitzpolstern aus Programmable Foam®, um die Biokompatibilität sicherzustellen.

Ja, verschiedene Strukturen können in einer Anwendung realisiert werden, z. B. die Kombination aus harter Außenschale mit geschlossener Fläche und luftdurchlässig gedrucktem Inlay.

In der Regel wird ein Stoffbezug für das 3D-gedruckte Polster verwendet.
Zudem besteht die Möglichkeit, die Oberfläche feinmaschiger in extra weich zu drucken, um sensible Bereiche zu berücksichtigen.

Die Außenkontur so modelliert und gedruckt werden, dass eine Verschraubung realisiert werden kann. So kann der Trapezadapter direkt angeschraubt werden.
Auf dieser Basis wurde schon erfolgreich ein Crash-Test für eine Anwendung im Rollstuhl durchgeführt. Aufgrund der Individualität von solchen Lösungen sind immer anwendungsbezogene Crash-Tests erforderlich.

Der Düsendurchmesser beträgt 0.8 mm. Damit können Elemente ab einer Wandstärke von 2 mm gedruckt werden. Je nach Anforderung ist die Wandstärke entsprechend auszuführen, um die notwendige Stabilität zu erreichen. In der Praxis empfiehlt sich der Weg über einen Iterationsprozess, ausgehend von einem Prototyp.

Die Druckdauer ist abhängig vom Gewicht des Modells. Das Gewicht wird mit der Slicer-Software berechnet. Soft- und Highspeed-Filament können unterschiedlich schnell gedruckt werden:
Soft – 1,2 kg in 24 Stunden
Highspeed – 1,5 kg in 24 Stunden
Eine mittlere Sitzschale, bestehend aus Sitz und Rücken, liegt im Schnitt bei 2,5 – 3,5 kg. Ein Sitzkissen mit den oben beschriebenen Maßen liegt erfahrungsgemäß bei ca. 1-1,5 kg.

Ja.

Sofern „Taschen“ für das Nachrüsten von Stabilisatoren, z. B. Bleche, beim Modellieren berücksichtigt wurden, ist dies möglich.

Das Material wurde von einem nach ISO/IEC 17025 akkreditierten Prüfinstitut erfolgreich auf Biokompatibilität geprüft.
Dabei wurden die folgenden Tests durchgeführt:

1. Zytotoxizität – ISO 10993-5
2. Hautreizung – ISO 10993-23
3. Sensibilisierung – ISO 10993-10